De ce multe fabrici de textile încă mai risipesc aer comprimat – chiar și după ce și-au modernizat echipamentele

În industria textilă, problemele cu aerul comprimat de obicei nu apar brusc.

Majoritatea fabricilor pot încă produce țesături, pot menține războaiele în funcțiune și pot expedia comenzile la timp.

Prin urmare, sistemul de aer este adesea ignorat ani de zile - până când costurile cu electricitatea devin prea mari, eficiența țesutului începe să scadă sau compresoarele încep să se oprească în fiecare după-amiază de vară.

Acesta este de obicei punctul în care directorii fabricii își dau seama:

problema nu este doar „a avea suficient aer”.

Este dacă sistemul de aer comprimat se potrivește de fapt cu procesul de producție.

În multe fabrici de țesut astăzi,compresor de aerCamera consumă mai multă energie electrică decât se aștepta, în timp ce războaiele în sine suferă în continuare de fluctuații de presiune, probleme de umiditate și flux de aer instabil.

Această situație este obișnuită în special în fabricile mai vechi de țesut cu jet din Asia de Sud, Asia de Sud-Est și părți din Orientul Mijlociu, unde capacitatea de producție s-a extins în timp, dar sistemul de aer original nu a fost niciodată reproiectat corespunzător.

O situație comună în fabricile Jet Loom

O situație apare în mod repetat în fabricile de țesut.

Fabrica poate începe inițial cu:

•  60 de războaie cu reacție
•  un compresor de 75 kW
•  distanță scurtă de conducte
•  producție stabilă

Totul funcționează normal.

Dar după câțiva ani, producția se extinde la:

• 120 sau 150 de războaie
• compresoare suplimentare adăugate la momente diferite
•  conducte mai lungi
•  diferite mărci de războaie care operează împreună

În această etapă, multe fabrici încep să experimenteze aceleași simptome:

•  scăderea presiunii în timpul producției de vârf
•  inserare instabilă a bătăturii

•  rata mai mare de oprire a țesăturilor de țesut
•  compresoare care funcționează continuu la sarcină maximă
•  facturi de energie electrică în creștere în fiecare lună

Interesant este că operatorii dau vina mai întâi pe mașinile de țesut.

Dar, după verificarea în mod repetat a războaielor, problema reală se găsește frecvent în sistemul de aer comprimat în sine.

Problema nu este adesea „flux de aer insuficient”

Multe fabrici presupun:

dacă presiunea scade, instalați pur și simplu un compresor mai mare.

În practică, aceasta nu este întotdeauna soluția corectă.

În unele fabrici de țesut, camera compresorului poate afișa în continuare 0,75 MPa pe ecranul controlerului, în timp ce presiunea din apropierea rândurilor finale de războaie scade sub 0,55 MPa în perioadele cu cerere mare.

Acest lucru se întâmplă de obicei din cauza:

•  conducte subdimensionate
•  coturi excesive și rezistență la conducte
• stocarea insuficientă a aerului
•  secvențierea slabă a compresorului
•  scurgeri în sistemele de conducte vechi

Rezultatul este că compresoarele continuă să producă mai mult aer, dar presiunea efectivă utilizabilă pe partea de țesut rămâne instabilă.

Unele fabrici cresc și mai mult presiunea sistemului pentru a compensa.

Dar asta creează o altă problemă:

•  consum mai mare de energie
•  mai multe pierderi de scurgere
•  uzură crescută a duzei
•  încărcarea inutilă a compresorului

În multe cazuri, fabrica plătește pentru presiunea pe care nu o folosește niciodată cu adevărat.

Multe războaie cu reacție nu au nevoie de presiune extrem de ridicată

Aceasta este o neînțelegere încă întâlnită în fabricile textile.

Unii operatori mențin sistemul să funcționeze la 0,8 MPa pur și simplu pentru că „mașina funcționează mai sigur”.

Dar pentru multe războaie moderne cu reacție, cererea reală de funcționare este adesea mai aproape de:

•  0,5–0,6 MPa
•  uneori chiar mai mic, în funcție de tipul de material și de configurarea duzei

Executarea unei presiuni inutil de mare poate reduce temporar alarmele, dar pe cicluri lungi de producție, de obicei, crește semnificativ costurile de operare.

Un inginer textil cu experiență se va uita în mod normal la:

•  cerința reală a presiunii de țesut
•  căderea de presiune pe conductă
•  cererea de vârf a fluxului de aer
• starea duzei
•  capacitatea de stocare a aerului

înainte de a decide dacă compresorul în sine este cu adevărat subdimensionat.

De ce fabricile de textile se confruntă adesea cu temperaturi ridicate ale compresorului

Fabricile textile se numără printre mediile mai dure pentru compresoarele răcite cu aer.

În atelierele de filare și țesut, compresoarele sunt frecvent expuse la:

•  praf de fibre de bumbac
•  temperaturi ambientale ridicate
•  ventilație restricționată
•  funcționare continuă 24 de ore

În timpul verii, temperaturile camerei compresorului de peste 40°C nu sunt neobișnuite în unele regiuni.

Odată ce praful de bumbac începe să blocheze răcitoarele și filtrele de admisie, temperatura de evacuare crește rapid.

Acesta este motivul pentru care multe fabrici textile experimentează:

•  opriri frecvente la temperaturi ridicate
•  durata de viață a lubrifiantului scurtată
•  răcitoare înfundate
•  funcționare instabilă a compresorului

În realitate, compresorul în sine nu este întotdeauna problema.

Uneori, problema mai mare este că mediul de instalare nu a fost niciodată luat în considerare în mod corespunzător.

Un flux bun de aer în interiorul camerei compresorului este adesea mai important decât simpla adăugare a unei alte mașini.

Problemele de umiditate apar de obicei înaintea problemelor legate de ulei

Când fabricile de textile discută despre calitatea aerului, multe se concentrează imediat pe contaminarea cu ulei.

Dar în mediile reale de producție, umiditatea este adesea problema mai timpurie și mai frecventă.

Acest lucru devine evident mai ales în sezonul ploios sau în regiunile umede.

Când uscătoarele sunt subdimensionate sau sunt prost întreținute, excesul de umiditate intră în sistemul de conducte și începe să afecteze indirect producția.

Semnele tipice includ:

•  apă care apare în punctele de scurgere
•  supape pneumatice instabile
•  defecte de țesătură crescute
•  performanță inconsecventă de vopsire
•  coroziunea în interiorul conductelor

În unele fabrici, operatorii descoperă problema doar după ce au observat urme de apă sau pete anormale pe materialul finit.

Până atunci, este posibil ca problema să fi afectat deja un întreg lot de producție.

De ce compresoarele cu viteză variabilă funcționează mai bine în producția de textile

Spre deosebire de unele procese industriale grele, cererea de aer textil se modifică constant.

Consumul de aer poate varia din cauza:

•  diferite tipuri de țesături
•  schimbari de tura
•  cantități variate de războaie
•  cicluri de curățare a mașinii
•  programarea productiei

Acesta este motivul pentru care compresoarele cu turație fixă ​​risipesc adesea energie în aplicațiile de țesut.

Compresorul continuă să funcționeze la viteză maximă, chiar și atunci când cererea reală scade temporar.

În schimb, un compresor cu magnet permanent configurat corespunzător cu viteză variabilă poate ajusta puterea în funcție de cererea reală de producție.

Avantajul nu este doar economia de energie.

În multe fabrici textile, îmbunătățirea mai importantă este de fapt stabilitatea presiunii.

Iar pentru războaiele cu reacție, presiunea stabilă contează de obicei mai mult decât pur și simplu a avea o presiune mai mare.

TheCompresor de aerNu mai este doar o mașină de utilitate

În urmă cu zece ani, multe fabrici de textile au achiziționat compresoare în principal bazate pe:

•  pretul initial
•  debitul de aer nominal
•  dimensiunea motorului

Astăzi, discuția din interiorul multor mori s-a schimbat.

Proprietarii fabricilor pun acum întrebări precum:

•  Câtă energie electrică consumă compresorul pe metru de material?
•  Presiunea sistemului se potrivește de fapt cu cererea de războaie?
• De ce compresoarele se supraîncarcă vara?
•  Scurgerile cauzează pierderi inutile de energie?
• Un sistem de joasă presiune ar reduce costurile de operare pe termen lung?

Această schimbare schimbă modul în care fabricile de textile evaluează sistemele de aer comprimat.

Pentru că în producția modernă de țesut, aerul comprimat nu mai este doar „aer utilitar din fabrică”.

Afectează direct:

•  stabilitatea productiei
•  eficiența țesutului
•  calitatea produsului
•  cost de întreținere
•  rentabilitatea generală

Și în multe cazuri, optimizarea sistemului de aer poate îmbunătăți performanța producției fără a adăuga un singur războaie de țesut nou.